Строительные материалы

Строительные материалы

Строительные материалы.

Гараж, как и любая постройка, может быть построен из самых разнообразных материалов. Иногда, правда, выбор материалов для него диктуется не требованиями к гаражу, как к таковому, а соображениями архитектуры и дизайна. Например, примыкающий к дому гараж нередко возводят из тех же материалов, что и основная постройка. Возможно, что при этом расходы возрастают, но тут надо понимать, что это плата за нечто гораздо большее, чем просто гараж. Наиболее широкие возможности в плане выбора стройматериалов имеются для строительства отдельно стоящих гаражей, но и здесь, в частности, возможен вариант когда все дворовые постройки объединяются в ансамбль, например, единством кровельного материала. Но, так или иначе, а выбирать приходится. Из чего? Выбор на самом деле очень велик. И мало того, что существует некое множество традиционных материалов, бурно развивающаяся строительная индустрия непрерывно увеличивает их количество. А для выбора просто необходимо хотя бы вкратце ознакомиться со свойствами сравниваемых материалов, чем и займемся.

Уникальный строительный материал, без которого в той или иной степени не обходится практически ни одна стройка. Этот искусственный камень в классическом варианте получается в результате затвердевания смеси цемента, песка, щебня (гравия) или других заполнителей и воды. Именно по типу заполнителя бетон делится на целый ряд видов: керамзитобетон, шлакобетон, опилкобетон и т.д. В строительстве бетон используется либо в виде готовых блоков, кладка из которых ведется аналогично кирпичной, либо в виде бетонной смеси, которой заливаются фундаменты, монолитные стены и пр.

Как строительный материал бетон — универсален. Он достаточно прочен, стоек к атмосферным влияниям и, что немаловажно, вполне приемлем по цене. Но важно уметь правильно приготовить и уложить бетон. Свойства бетона зависят от многих факторов: соотношения компонентов и их качества, гранулометрического состава заполнителей, тщательности приготовления смеси (перемешивания, уплотнения) и условий твердения (температуры, влажности, времени). Итак, что же нужно знать, прежде чем приступать к бетонным работам.

Компоненты. Заполнители — песок и гравий, используемые для приготовления массы, должны быть чистыми, так как загрязнения не только снижают прочность бетона, но и ухудшают другие его свойства: износостойкость, морозостойкость, водонепроницаемость и др. Все эти характеристики могут существенно ухудшиться, если в заполнитель попадет мусор: отходы древесины, куски шлака, снега и льда. Технические требования ограничивают содержание в заполнителе глинистых примесей до 3% по объему. Излишнее содержание глины — явление крайне опасное. Так, если содержание ее частиц в гравии в количестве 6% по объему снижает прочность бетона на 10%, то наличие 16% глины в заполнителе способно ухудшить характеристики бетона вдвое. В частности, в конструкциях, залитых с использованием загрязненного илистыми или глинистыми частицами заполнителя, почти всегда образуются усадочные трещины. Прочность бетона могут также снизить присутствующие в заполнителе органические вещества.

Простой способ очистки заполнителя — его промывка. Площадку же для складирования гравия или щебня выбирают так, чтобы дождевая вода стекала из-под кучи.

При подборе заполнителей надо стремиться к тому, чтобы гравий (щебень) и песок имели зерна различной крупности. В этом случае между частицами будет минимум пустот.

Принято считать, что объем пустот в песке не должен превышать 37%, в гравии — 45%, а в щебне — 50%. Причем, чем меньше пустот в крупном заполнителе (гравии или щебне), тем меньше потребуется песка и сократится расход цемента.

Проверить пустотность заполнителя можно довольно просто. Гравий, щебень или песок насыпают до краев в ведро. Не уплотняя материал, заливают воду тонкой струей в ведро до краев. По объему залитой жидкости определяют пустотность: если ее влито, например, 4,5 л, то пустотность — 45.

При подборе зернового состава крупного заполнителя нужно также учитывать, что его частицы должны быть не более 1/5 наименьшего размера конструкции. Исключение — тонкие плиты, где наибольшая крупность заполнителя может достигать 1/3 и даже 1/2 толщины плиты.

Для железобетонных конструкций с частой арматурой наибольший размер зерен не должен быть более 40 мм, а иногда и 20 мм. Главный критерий здесь — размер зерен заполнителя не должен быть больше 1/2 расстояния между прутьями арматуры.

Важнейшим составляющим бетона является вяжущее вещество — цемент. Рецептуру, определяющую его содержание в бетонной смеси, можно найти в любой справочной литературе о бетоне. Однако необходимо помнить, что марка цемента должна значительно превышать заданную марку бетона (для портландцемента — в 2 раза, а для других цементов — втрое). Например, для бетона марки 150 следует применять цемент марки не менее 400.

Нередко в бетон замешивают больше цемента, чем необходимо. Это не только не дает прироста прочности, а наоборот снижает ее. Если заполнитель как бы «плавает» в цементном тесте, нарушается структура материала, которая и обеспечивает бетону несущую способность. В результате — чрезмерная усадка и обилие трещин.

Не менее опасны попытки сэкономить вяжущее. В бетоне, приготовленном с малым количеством цемента, частицы заполнителя не обволакиваются вяжущим и склеиваются друг с другом только отдельными точками. В этом случае бетон будет непрочным, а кроме того — водопроницаемым, что приведет к коррозии арматуры и, в конечном счете, — к разрушению конструкции.

Источник многих неприятностей — использование залежалого вяжущего. С течением времени цемент теряет первоначальную прочность. Так, портландцемент марки 350 при хранении на кирпичном складе при температуре 20 °С за месяц теряет до 25% своей прочности, а на открытой площадке под навесом — половину ее.

Цемент теряет свои свойства не только вследствие «старения», но и в результате неправильного хранения. Впитывая влагу из воздуха, он слеживается, начинаются процессы гидратации, вследствие чего образуются комки. Поэтому хранить вяжущее нужно, защищая от ветра и хорошо изолируя его от влажного воздуха. Мешки с цементом укладывают на деревянный настил, который отстоит от пола не менее чем на 30 см, и укрывают пленкой или брезентом.

Третьей составляющей бетона является вода, благодаря которой и происходят химические процессы схватывания и твердения смеси. Для затворения смеси нужна чистая вода, в которой не содержатся вредные для бетона вещества. Особенно опасна в этом смысле сернокислая вода, поскольку сульфаты разъедают и разрушают конструкции.

Этот огнестойкий материал сочетает в себе достоинства классического бетона и дерева. Опилкобетон может быть использован как для монолитного строительства, так из него изготавливают и блоки, вес которых не должен превышать 20 кг, а рекомендуемые ГОСТом размеры: 400x200x190 мм. Блоки отливают в разборных деревянных формах, в которых для образования пустот в блоках (до 16% объема) устанавливают пирамидоидальные вкладыши. Для блоков используют наиболее биостойкие опилки хвойных пород, по объему до 70% и, чаще всего, цементно-песчаный раствор. Опилки необходимо обрабатывать специальными препаратами для предотвращения гниения и повышения огнестойкости. Иногда часть цемента заменяют известью или глиной, что удешевляет блоки и уменьшает усадку смеси при ее твердении. Возможные рецептуры опилкобетона приведены в табл. 3.1.

В мире широко освоено производство ячеистых бетонов. Давно известны такие зарубежные фирмы, как «ИТОНГ», «ДЮРЕНС», «КАЛЬШЛОНС», «ХЕБЕЛЬ», «СЕЛКОН». В строительной литературе часто можно встретить термины: ячеистый бетон, пенобетон, газобетон (газосиликат). Можно найти и уточнения — автоклавный или неавтоклавный. О каких материалах идет речь? Все это — искусственный камень с равномерно распределенными в его объеме порами. Благодаря такой структуре блок из ячеистого бетона стал эффективным строительным материалом. Пенобетон и газобетон — разновидности ячеистого бетона, которые отличаются технологией производства.

Пенобетон получают в результате твердения вспененного раствора, состоящего из цемента, песка, воды. Пена обеспечивает необходимое содержание воздуха в бетоне и его равномерное распределение во всей массе в виде замкнутых ячеек.

В качестве наполнителя используются карбонатные пески, получаемые при переработке горных пород, шлаковые отходы тепловых электростанций и другие подобные фракции. Кроме того, в состав компонентов иногда вводят различные красители, ускорители твердения пенобетонной массы, пластификаторы и армирующие материалы. В качестве пенообразователя применяют различные органические материалы, получаемые на основе натурального протеина, и синтетические, получаемые при производстве моющих средств.

Автоклавный ячеистый бетон (газобетон) состоит из кварцевого песка, цемента, извести и воды. Эти компоненты смешивают и подают в автоклав, где при определенных условиях происходит их вспенивание и последующее твердение. Водород, возникающий при вспучивании, в 5 раз увеличивает объем сырой смеси. Изделия из газобетона изготавливают в заводских условиях, и на стройку они поступают в виде готовых к применению блоков различной формы. Автоклавный управляемый процесс дает возможность получать ячеистый бетон с заданными характеристиками в отличие от пенобетона, свойства которого могут изменяться довольно сильно.

Производство газобетона в странах СНГ налажено как на крупных, так и на более мелких заводах. Изделия крупных предприятий за счет применения более прогрессивных технологий изготовления отличаются как по геометрии, так и по прочностным характеристикам. Прочность их блоков, как правило, выше, а разница в точности геометрических размеров изделий объясняется различиями резательных комплексов, используемых крупными и мелкими заводами. Отклонения в линейных размерах блоков, выпускаемых крупными заводами, составляют всего ± 1 мм, в то время как отклонения блоков, изготовленных другими заводами, значительно выше. При этом крупные заводы выпускают большее количество типоразмеров блоков. Благодаря большой номенклатуре ширины блоков можно строить стену практически любой необходимой толщины, экономя таким образом затраты на строительство. Высокая точность линейных размеров позволяет класть блоки не на обычный кладочный раствор, а на клей, что дает целый ряд преимуществ. При кладке таким способом получается практически монолитная стена.

Из ячеистого бетона выпускаются все виды армированных изделий: плиты перекрытия, прямые и арочные перемычки, лестничные ступени. Все без исключения элементы имеют улучшенные тепловые и звукоизоляционные характеристики.

Ячеистый бетон не только не гниет и не горит, но и препятствует распространению огня, поэтому может быть применен в целях противопожарной безопасности. В то же время он обладает свойствами дерева и камня одновременно. Из-за заключенного в порах ячеистого бетона воздуха теплоизоляционная способность его очень высока. Поры в структуре ячеистого бетона замкнуты и водопоглощение его значительно ниже, чем у строительных материалов с открытой капиллярной структурой.

Стена из ячеистого бетона в 2-3 раза дешевле, чем стена из кирпича, а по качеству — значительно выше. Точные размеры и ровная поверхность блоков приводят к существенной экономии отделочных материалов. Стеновые блоки применяют в качестве строительного материала для несущих наружных и внутренних стен, причем прочностные характеристики ячеистого бетона позволяют возводить трехэтажные здания с перекрытиями из пустотных плит. Элементы промежуточных стен используют в качестве межквартирных и межкомнатных перегородок. Блоки различной толщины подходят для заполнения каркаса при монолитном железобетонном домостроении.

Блоки из ячеистого бетона выпускают плотностью от 350 до 700 кг/м3. Применяют их для самых различных целей. Так, ячеистый бетон плотностью 350 кг/м3 используют только как утеплитель, а плотностью 400 кг/м3 — для строительства не несущих стен и заполнения каркасов. Ячеистый бетон с плотностью 500 кг/м3 применяют для строительства домов высотой до 3-х этажей, из блоков плотностью 700 кг/м3 можно строить и более высокие дома.

Кирпич давно является самым распространенным строительным материалом долговременных сооружений. Остается он таковым и в настоящее время. По целому ряду причин он очень хорош для сооружения гаража.

Керамический (глиняный) кирпич разделяют по назначению на рядовый, фасадный и клинкер. Рядовый кирпич, который в принципе вполне самодостаточен, используют для кладки стен. Но эти стены нередко впоследствии штукатурят, окрашивают, защищают различными покрытиями и т.д. Цвет рядового кирпича обычно имеет разные оттенки красного. Фасадный кирпич имеет различные цвета и разные текстуры поверхности. Его используют для кладки стен без дополнительной отделки их поверхностей. Существуют и специальные виды фасадного кирпича, способного противостоять повышенным механическим нагрузкам и сильным атмосферным воздействиям. Их, в частности, применяют для мощения дорожек и строительства подпорных стенок, оград, лестниц. Клинкер имеет гладкую поверхность и характеризуется большой плотностью.

Кирпич различается еще и по размерам и форме. Он может быть полнотелым (если объем пустот не превышает 25% всего объема), пористо-пустотелым, пустотелым. Считается, что пустоты и углубления в теле кирпича не только уменьшают его вес, но и увеличивают прочность кладки за счет большей площади контакта кирпича с раствором. Размеры наиболее часто употребимого стандартного кирпича: длина — 250 мм, ширина — 120 мм, высота — 65 мм. Для определения нужного количества кирпича используют так называемый «формат» — размеры кирпича, увеличенные на 10 мм (толщина шва): 260x130x75 мм.

Особняком стоит силикатный кирпич, который является кремниево-известковым искусственным камнем беловатого цвета. В отличие от керамического силикатный кирпич в процессе изготовления не обжигают. Он гигроскопичен и потому непригоден для возведения объектов, которые эксплуатируются во влажных средах. Категорически непригоден силикатный кирпич и для фундаментов, печей, дымоходов и труб.

Жизнь требует улучшения теплозащитных свойств строительных материалов, применяемых для возведения несущих стен зданий.

Вот почему стало возможным возводить стены из крупноформатных поризованных керамических блоков различных конфигураций, с пазогребневым зацеплением их в кладке, как в ряду, так и по углам стены. Они поэтому и называются соответственно рядовыми и доборными (угловыми и проемными). Их выпускается более 30 видов. Принципиальное отличие поризованной керамики от обычных кирпичей и блоков — в особой структуре материала. Если в глину добавить определенные органические и минеральные добавки, способствующие образованию пор в блоке или кирпиче в процессе производства, то теплозащитные свойства кладки из него существенно улучшатся. Одновременно уменьшится вес кирпича.

При формовке исходного материала для снижения плотности камня его делают пустотным. Эллиптические щели не только понижают теплопроводность, но и уменьшают массу, что позволяет выпускать крупноформатные камни, кладка которых значительно легче и быстрее, чем при работах с обычным кирпичом.

Пазы и гребни на боковых гранях крупноформатных камней, изготовленных с высокой точностью, не только повышают прочность стены в целом, но и избавляют от необходимости заполнять вертикальные швы раствором. При этом снижается расход материалов, а стена становится теплее, т.к. в ней отсутствуют «мостики холода», образованные кладочным раствором.

Теплоизоляционный эффект повышается еще и от того, что кладку стен ведут на легком растворе. Для экономии его и для того, чтобы он не попадал в пустоты камней, в шов укладывают пластиковую сетку.

Для последующей облицовки наружных стен кирпичом в каждый горизонтальный шов основной кладки из крупноформатных камней закладывают в шахматном порядке с шагом 75 см нержавеющие стальные анкеры o3 мм. Стены можно и оштукатурить.

В кладке такой камень хорошо сочетается с кирпичом других форматов. Его можно пилить, сверлить и фрезеровать. Все это повышает производительность труда каменщиков. Использование пустотного крупноформатного камня сокращает сроки и стоимость строительства. Кроме того, что стены прочны, огнестойки и звуконепроницаемы, они еще и долговечны.

Повышается и комфортность среды в здании, стены которого возведены из поризованной керамики. Наряду с деревом она — самый экологичный из всех современных строительных материалов. В помещении создается здоровый влажностно-температурный микроклимат.

Не зря многочисленные современные строительные материалы при описании их свойств чаще всего сравнивают именно с деревом. Древесина была и остается самым экологичным строительным материалом. Немало современных композитных строительных материалов создается с использованием отходов древесины, которые, тем не менее, придают этим материалам многие положительные свойства древесины. К достоинствам дерева следует отнести и то, что оно прекрасно сочетается буквально со всеми прочими видами строительных материалов, в силу чего деревянные детали зачастую вводят в конструкцию строения только затем, чтобы соединить между собой разнородные детали или узлы, иное соединение которых проблематично. Применительно к гаражному строительству дерево используется чаще всего в качестве материала для каркаса, который может быть затем обшит чем угодно, и, в частности, досками. Как правило, такой гараж имеет смысл оббить тонкой листовой сталью. Строение с деревянными несущими стенами может быть изготовлено и по технологии «из тонкого бруса». Понятно, что недостатками дерева являются его пожароопасность и подверженность гниению. Но в наше время это уже давно не проблема, ибо средства для соответствующей обработки древесины имеются в широком ассортименте. Зато радикальным образом меняется тот же металлический или каменный гараж с бетонным полом, если его обшить изнутри деревом.

Металлы, чаще всего сталь, реже алюминий и медь, традиционно используются в строительстве. Объясняется это высокими прочностными, технологическими и эксплуатационными характеристиками металлов. Изготовление сварных каркасов различных построек, например, едва ли не самый прогрессивный способ строительства. Как правило, применяются различные металлические профили, но для ограждений нередко используется и листовой металл. Прогресс в области использования металлов в строительстве идет по пути снижения материалоемкости конструкций и повышения коррозионной стойкости металлов. В силу этого современные кровельные и стеновые панели изготавливаются чаще всего из профилированного тонколистового материала, как правило, с несколькими слоями защитных противокоррозионных покрытий. Так изготавливаются не только распространенные ныне ворота и кровли гаражей, но и целиком сборные металлические гаражи. Неприемлемым для изготовления ограждений в строительстве остается одно свойство металлов — их высокая теплопроводность. Вот почему все большее распространение получают такие комбинированные конструкции, как сэндвич-панели, где наружный слой металлический, а между внутренним и наружным слоями помещен высокоэффективный теплоизолятор.

Стало уже банальной истиной, что история самана насчитывает не одно тысячелетие. Но для жителей великого множества регионов (и не только нашей страны) саман и сегодня современен. И будет еще долго востребован как прочный, дешевый, доступный строительный материал, ибо зачастую добыть его можно в буквальном смысле под ногами. Судите сами: из самана сегодня возводятся многие жилые дома, по качеству внутренней отделки ничем не уступающие любым иным. Естественно из самана же строятся и хозяйственные постройки, к которым, в частности, относятся и гаражи.

Основными составляющими самана являются глина, органические волокнистые добавки, вода, песок, иногда мелкий просеянный шлак. Глину для изготовления самана обычно заготавливают с осени, укладывая ее в невысокие бурты, чтобы она основательно выморозилась за зимние месяцы. Укладку бурта ведут послойно, проливая каждый слой водой.

Чтобы определить качество глины, ее замешивают с водой до густоты крутого теста и мнут до тех пор, пока она не станет совершенно однородной по составу и не будет прилипать к рукам. Из глиняного теста делают шарик диаметром 5 см и, поместив его между двумя остроганными дощечками, плавно сжимают. Качество глины определяют по времени появления трещин на шарике. К примеру, шарик из тощей глины рассыпается от незначительного сдавливания. Глина малой пластичности дает трещины при сжатии на 1/5 диаметра шарика, глина средней пластичности — при сжатии на 1/3 диаметра. Жирная глина при сдавливании на 1/2 диаметра дает мелкие трещины. Наиболее подходящая глина для изготовления самана — среднепластичная. К тощей и малопластичной глине добавляют жирную глину, к жирной — некоторое количество песка, проверяя качество глиняного теста повторными пробами. Немаловажным условием хорошего качества глины является отсутствие в ней остатков корней растений, мелких камешков и значительных включений известняка (допускается не более 10.

Другой способ проверки качества глины заключается в том, что глину заливают примерно 4-кратным объемом воды, тщательно перемешивают и оставляют на некоторое время. Частицы песка и мелкие камешки отделяются от глины и оседают на дне емкости. Повторно перемешав смесь, сливают взвешенную глину с водой и, замерив количество осадка, определяют процентное содержание песка и тяжелых частиц в грунте. Глина, пригодная для изготовления самана, должна содержать не более 25% песка. Песок для корректировки состава глины берут речной. Иногда в состав саманной массы вводят котельный шлак. При этом его мелко дробят, отсеивают пыль и золу, удаляют непрогоревшие остатки угля.

В качестве волокнистых добавок к глине чаще всего используют солому. Соломенная резка для изготовления самана не должна иметь следов гнили, необмолоченных колосков, посторонних включений. Лучшей для изготовления блоков считается пшеничная или ячменная солома, спрессованная в брикеты машинным способом.

Не последнюю роль при формовке самана имеет качество применяемой воды. Вода должна быть пресная и чистая, желательно — озерная или речная.

Для приготовления глиносоломенной смеси глину замачивают накануне. При этом ее выкладывают кругом диаметром 3-4 м, делая бурт высотой 30. 40 см, вслед за этим тщательно проливают водой, следя за тем, чтобы вода не уходила за пределы бурта. Далее солому ровным слоем расстилают по поверхности замоченной глины, снова проливают водой и перемешивают до тех пор, пока не останется комков глины и непропитанных глиняным раствором пучков соломы. Количество соломы, добавляемой в 1 м3 глины, — примерно 15 кг.

После этого можно приступать к формовке саманных блоков, которую ведут в изготовленных из дерева или металла формах без дна. Стенки формы делают в виде усеченной пирамиды, чтобы ее можно было легко снять с готового блока. Размеры блока могут быть разными и полностью зависят от желания застройщика. Наиболее часты следующие размеры: 40x40x20, 33x16x14 см. При изготовлении форм учитывают усадку саманной массы во время сушки.

Перед началом работы рабочую площадку выравнивают, очищают от мусора и травы, посыпают песком. Для формовки саманного блока берут ком глиносоломенной массы (обязательно с избытком) и с силой бросают его в установленную форму, которую предварительно смачивают водой, а стенки обсыпают песком или мякиной. Смесь тщательно трамбуют, излишки глины срезают кельмой. Затем форму снимают и устанавливают рядом для изготовления следующего блока.

Для изготовления пустотных блоков хорошие результаты дает применение перфоратора. На доске крепят деревянные шипы, имеющие форму усеченного конуса в количестве 5. 8 штук. Блок прокалывают перфоратором до снятия формы. Применение перфоратора ускоряет сушку, предотвращает растрескивание саманного блока и уменьшает его теплопроводность. Сушка самана занимает примерно 1,5-2 недели. Набравшие начальную прочность блоки переворачивают на ребро. Подсохшие блоки укладывают в невысокие штабеля с зазором между ними для свободного прохода воздуха. Затем отесывают готовые блоки, убирают застывшие наплывы глиномассы и неровности. Окончательно высохшие и отесанные саманные блоки укладывают в плотные штабели и хранят в них до начала строительства.

Готовый саман должен отвечать следующим требованиям. На изломе блока не должно быть темных непросушенных мест. Брошенный с высоты 1,5. 2 м на твердое основание блок должен оставаться целым и сохранять свою форму в течение 24 часов, будучи полностью погруженным в ванну с водой. Гвоздь должен туго входить в саман. После удара молотка на поверхности должно остаться блестящее, слегка вдавленное пятно. Блок должен легко отесываться топором, давая короткую, слегка изогнутую стружку. В старину для увеличения прочности саман иногда «окуривали», то есть обкладывали соломой и поджигали. «Курной» саман применяли для кладки углов и узких простенков. Отвечающий перечисленным требованиям саман ручной формовки можно с успехом применять для строительства одноэтажных жилых домов и хозяйственных построек.

Кладка стен из самана . Для стен, возводимых из самана, необходимо устройство массивного ленточного фундамента и обязательно высокого (не менее 60 см) цоколя. Горизонтальная гидроизоляция устраивается из двух слоев рубероида. Системы перевязок аналогичны кладке из обыкновенного кирпича. Но высота саманных стен не должна превышать толщину более чем в 10 раз, а ширину простенков не рекомендуется делать менее 1 м. Перемычки оконных и дверных проемов изготавливают из дерева на всю толщину стены и опирают на стены не менее чем на 50 см. Необходимо устройство мауэрлата, равномерно распределяющего нагрузку от конструкции крыши на стену. Свес кровли должен быть не менее 60 см. Кладут саманные стены на густом глиняном тесте или на той же массе, из которой изготовлен саман.

Саманную стену необходимо особо тщательно защищать от атмосферных воздействий. Для этого стены обмазывают глиносоломенной массой, делая насечку или закрепляя на стене решетку из реек. Нередко их облицовывают кирпичом, обшивают тесаной доской по каркасу или оштукатуривают цементным раствором по сетке-рабице. Используют также обшивку стен плоскими асбестоцементными листами с обязательной последующей окраской атмосферостойкими красками. Вариант защиты стен обычно выбирают заранее и подготовку к облицовке ведут одновременно с возведением стен из самана. Здесь и анкеровка из проволоки для крепления навесного каркаса и кирпичной облицовки, и деревянная обрешетка под обмазку, и устройство деревянных закладных деталей, и забивка колышков для крепления сетки-рабицы.

При отделке стен кирпичом можно вести облицовочную кладку одновременно с саманной. В этом случае через определенное количество рядов устраивают поперечную кирпичную перевязку (кирпич тычком) облицовки с саманной стеной. Облицовку стен кирпичом можно выполнять и после окончания строительства. При этом способе во время возведения саманных стен выпускают из стены анкеры из проволоки через 2. 3 ряда по высоте и с шагом 1 м по длине стены.

Основной недостаток изготовления стен из самана — большая трудоемкость при формовке блоков. Здесь еще велика доля ручного труда. Сравнительно большая масса саманных стен заставляет устраивать в связи с этим массивные ленточные фундаменты с высоким цоколем. Зато стены из самана дешевы по причине доступности исходных материалов. Множество пор в теле самана обуславливает малую теплопроводность стен. В сравнении с кирпичной кладкой теплопроводность саманных стен ниже на 25%. Саманные стены из-за меньшей массы (в сравнении с кирпичной или бетонной стеной) более сейсмоустойчивы. Допущенные при строительстве огрехи легко устранимы, а само строительство из самана не требует высокой квалификации и поэтому все работы по формовке блоков и возведению дома застройщик может выполнить самостоятельно.

Использование сэндвич-панелей очень удобно в случаях возведения утепленных построек — такое здание строится как обычное. Однако в самодеятельном строительстве все же чаще приходится иметь дело с утеплением как с отдельным видом работ, для чего современный строительный рынок предоставляет очень широкий выбор теплоизоляционных материалов. В качестве примера рассмотрим стиродур — зеленый экструдированный пенополистирол фирмы БАСФ, который обладает хорошей теплоизолирующей способностью, малым водопоглощением и высокими прочностными свойствами. Он трудновоспламеняем (самозатухающий.

Плотность — 25. 30 кг/м3. Теплопроводность при температуре 10°С — 0,025. 0,033 Вт/(м °К). Прочность на сжатие при деформации 10% — 0,15. 0,7 Н/мм2. Водопоглощение за 28 суток при колебаниях температуры — 0,1. 0,5% объема. Температура применения — от -180 °С до 75 °С. Стиродур не содержит фреонов.

Форма поставки и размеры . Стиродур поставляется в виде плит (пластин). Стандартные типы Стиродура: 2500, 2800, 2800S, 3035S, 3035N, 4000S, 5000S. Указанные типы имеют различие в плотности, теплопроводности и прочности. Плиты имеют гладкую водоотталкивающую поверхность. Стиродур 2800S для улучшения адгезии к клеям и штукатурными смесям имеет так называемую «вафельную» поверхность. Размеры материала в зависимости от типа и обработки края: толщина — от 20 до 200 мм; длина — 1250 мм, 2500 мм; ширина — 600 мм. Стиродур выпускается с тремя типами торцов: гладким, ступенчатым и «выступ в паз.

Паро- и влагозащита . При обустройстве наклонной крыши необходимо обеспечить как защиту от внешней влаги и ветра, так и предотвратить диффузию воздуха и водяного пара изнутри, для чего и устанавливается парозащитный слой. В данном случае для этого прекрасно подходит обычный рубероид. Его лучше крепить специальными оцинкованными гвоздями, располагая «внахлест» величиной 8 см. При устройстве крыши с теплоизоляционным слоем Стиродура поверх стропил могут быть применены и другие общепринятые виды внешних покрытий, например стальной лист (профилированный или плоский), асбоцементный профилированный лист и другие.

Шумозащита . Стиродур обеспечивает тепло- и звукоизоляцию помещений. Измеренные значения уменьшения шума составляют от 37 до 48 дБ.

Современные строительные технологии идут не только по пути создания новых материалов, но и придания новых прогрессивных качеств материалам, казалось бы, давно уже известным. Для примера взять хотя бы такую теплоизоляцию, как минеральную вату, работать с которой еще сравнительно недавно было делом далеко не из приятных. Теперь все меняется. Такова, в частности, минеральная вата ROCKWOOL. Ее изготавливают исключительно из волокнистых компонентов. Теплопроводность изделий ROCKWOOL сравнительно мала, что позволяет успешно применять их для теплоизоляции кровель, наружных и внутренних стен в жилых и промышленных зданиях.

Гидрофобность . Известно, что влага в изоляционном материале понижает его теплоизоляционные свойства. Минеральная вата ROCKWOOL часто выглядит влажной, если попадает под дождь. На самом деле намокают только несколько миллиметров поверхностного слоя. Импрегнированная минеральная вата ROCKWOOL — водоотталкивающий, хотя и пористый материал. Тем не менее, она впитывает воду, только когда спрессована.

Когда давление исчезает, вода испаряется, материал снова становится сухим, восстанавливая свои изоляционные свойства.

Огнестойкость . Минеральная вата ROCKWOOL почти совсем не боится огня, она относится к группе негорючих строительных материалов. Это свойство позволяет на какое-то время задерживать процесс разрушения несущих конструкций зданий в процессе пожара. Минеральные волокна способны выдерживать, не плавясь, температуру свыше 1000 °С. Несмотря на то, что связующий компонент выгорает при 250 °С, волокна материала остаются неповрежденными, сохраняя свою прочность и создавая защиту от огня. Поэтому минеральная вата ROCKWOOL может быть использована в условиях высоких температур. Но для этого она должна быть размещена таким образом, чтобы механическое воздействие не изменило ее формы после того, как связующий компонент испарится.

Устойчивость к деформации . Сопротивляемость механическим воздействиям — очень важная характеристика теплоизоляции. Если материал не способен сохранять необходимую толщину при механических воздействиях, его изоляционные свойства теряются. Большинство волокон размещается горизонтально, часть — вертикально. В результате общая структура не имеет определенного направления. Структура волокна ROCKWOOL обеспечивает высокую жесткость материала.

Ссылки на другие страницы сайта по теме «строительство, обустройство дома.